Formatyzerki do rozkroju płyt

Ocena użytkowników:  / 0
SłabyŚwietny 

Przy koniecznych dużych wydajnościach cięcia lub przy chęci zminimalizowania odpadów warto zastanowić się nad wyborem formatyzerki do rozkroju. Jest to maszyna sterowana, która automatycznie rozkraja pojedynczą płytę lub ich pakiet. Występuje w dwóch formach, w zależności od miejsca podawania płyt: z załadunkiem od przodu lub od tyłu. Jeśli maszyna przystosowana jest do załadunku od przodu, operator układa ręcznie płyty na stołach podawczych, które następnie są zabierane na stół roboczy. Jeśli maszyna wyposażona jest w załadunek tylni, pakiety podawane są na stół wyposażony w rolki lub pasy, mogą tam być dostarczone przez wózek widłowy, a następnie pchane do przodu w obszar roboczy. Obszar roboczy składa się ze stołu roboczego wraz z belką popychaczy oraz linii cięcia. Belka popychaczy ma za zadanie po pierwsze odebrać pakiet z miejsca załadunku, a następnie tak podawać pakiet, aby był on rozcięty zgodnie ze schematem cięcia. Pakiet porusza się po stole roboczym, który zazwyczaj występuje w formie belek z rolkami i wąskiego stołu pelnego, służącego do rozciania poprzecznego pojedynczego pasa. Tuż przy linii cięcia zainstalowana jest belka dociskowa, która dociska pakiet i uniemożliwia przesuwanie lub podrywanie płyt podczas rozkroju. Rozkrój następuje dwuetapowo, najpierw następuje rozcięcie wzdłużne płyty na pasy, następnie pojedyncze pasy podawane są do rozcinania poprzecznego. Sterowanie maszyny wyposażyć można w program optymalizacyjny, który ustawi schemat cięcia, w zależności od zadanego  kryterium optymalizacyjnego. Jeżeli wielkość produkcji przekracza możliwości maszyny w powyższej formie, można zamówić maszynę kątową, na której mamy dwie linie cięcia, jedna do cięcia wzdłużnego na pasy, druga do cięcia poprzecznego. W praktyce wydajność jest niemalże podwojona.


Jak w każdej maszynie, o jej jakości decyduje kilka kwestii. Wózek piły, podobnie jak w formatówkach powinien zostać wykonany z jednego odlewu jako blok. Bardzo ważną sprawą jest mocowanie i ruch wózka, tak by podczas szybkich prędkości obróbki nie ulegał on wibracjom i drganiom. Na rynku po raz kolejny dostępne są różne rozwiązania i wyznawane różne szkoły. Większość producentów zgadza się co do konieczności dwustronnego mocowania wózka, natomiast może on być mocowany dwustronnie w pionie lub w poziomie. Jak zwykle ocenę, które rozwiązanie jest lepsze pozostawiamy użytkownikom. Nie ulega jednak wątpliwości, że lepszym rozwiązaniem jest zastosowanie osobnego agregatu podcinacza, a także funkcji zoptymalizowanego ustawienia wysokości tarczy piły w zależności od wysokości pakietu. Uznaje się, że tarcza powinna wystawać ponad pakiet między 10 a 13 mm, aby uzyskać dobrą jakość cięcia. Funkcja, w której maszyna ustawia wysokość tarczy w zależności od wysokości pakietu po pierwsze poprawia jakość cięcia, a po drugie oszczędza tarcze, które można rzadziej ostrzyć. Dobierając maszynę warto zwrócić uwagę na prędkość, z jaką porusza się wózek piły. Przy dużych formatkach nie będzie to miało zbytniego wpływu na prędkość obróbki, natomiast przy cięciach wąskich elementów, na szybkość pracy będzie miała wpływ prędkość powrotu wózka. Do poruszania się wózka stosowane są również różne rodzaje napędów. W starszych modelach często spotkać można łańcuch, ktorego minusem jest niestety niebezpieczeństwo rozciągnięcia, co odbije się na jakości cięcia. Obecnie większość producentów stosuje listwę zębatą, dzięki której wózek zachowuje precyzję.


Ważnym elementem jest sposób wykonania i poruszania się belki popychaczy. Na belce zamocowana jest różna ilość popychaczy zwanych również chwytakami, w zależności od długości maszyny i rodzajów cięcia. Chwytaki powinny być tak rozmieszczone i przeliczone, aby mogły przesuwać wyliczone przez program pasy, przy czym jeden pas powinien w założeniu być prowadzony przez co najmniej dwa popychacze. Do płyty z przestającą okleiną można dobrać popychacze wyposażone w noski, tak by precyzyjnie uciąć materiał na wymiar. Jeśli obrabiamy cienką płytę, np. HPL 3 mm, konieczne będzie zastosowanie urządzenia, które pomoże chwytakom rozdzielić odpowiedni pakiet lub też umożliwić maszynie obliczenie miejsca na wbicie klinów. Należy rownież zwrócić uwagę na prędkość posuwu belki popychaczy, zarówno w stronę linii cięcia, jak i z powrotem. Od tego będzie zależała wydajność maszyny.


Aby podawany pakiet był precyzyjnie rozcięty, przed dociśnięciem go przez belkę dociskową musi zostać odpowiednio wyrównany. Płyty przy chwytaniu i podawaniu przez belkę popychaczy mogą się bowiem przesunąć względem siebie. Do tego służą boczne dopychacze, które wyrównują pakiet przed wykonaniem cięcia. Warto wyposażyć maszynę w dwa takie dopychacze, jeden przed linią cięcia, a drugi za nią. Da nam to znacznie lepszą precyzję cięcia.
Każdą formatyzerkę do rozkroju pakietów należy wyposażyć w odpowiedni silnik piły. W zależności od wysokości pakietu, maszyny zazwyczaj posiadają silniki o mocy od 7,5 kW w trybie S1 do nawet 20 i więcej kW.


Jak każda maszyna sterowana numerycznie, również panelówka może mieć nieograniczone możliwości zaprogramowania i sterowania. Na rynku dostępnych jest wiele programów optymalizacyjnych, projektowych czy zarządzających gospodarką magazynową, w tym gospodarką odpadami. Warto zastanowić się, czy wystarczy nam prosta optymalizacja, ktorej dokonywać będziemy bezpośrednio na maszynie, czy też chcemy projektować meble w biurze i od razu wykonywać odpowiednie schematy rozkroju. Formatyzerkę można połączyć również w ogniwo obróbcze i zainstalować drukarkę etykiet z kodami kreskowymi. Da nam to możliwość opisania każdego elementu lub pakietu elementów, a także zakodowania informacji potrzebnych do dalszej ich obróbki, czyli na przykład do sczytania i przywołania odpowiedniego programu na okleiniarce, wiertarce czy centrum obróbczym.